株式会社PFU 様 導入事例 1

PFUでは、主要生産拠点である笠島工場(現・富士通ITプロダクツ)の業務革新が大きな課題となっていた。バッチ処理を中心とした従来のシステムでは、様々な計画変更に柔軟に対応することが困難だったのである。そこで、同社ではSCMパッケージ（Manugistics:マニュジスティックス)とERPパッケージ(glovia.com)を導入し、効率的なモノ作りを実現している。

1998年末、PFU 笠島工場の若手リーダーから、業務プロセス革新とITインフラ整備に関する提言がなされた。PFU 取締役 兼 経営企画室長 真田 哲 氏は、その内容を「従来の生産管理システムは構築から既に20年近くが経過しており、様々な計画変更に対して柔軟に対応することが困難でした。現場としても、このままでは笠島工場の競争力が失われるとの危機感があったのです」と説明する。
この提言を受けた経営陣は、直ちに業務改革プロジェクトの実行を決断した。「笠島工場で製造する製品には、多品種・少量で、計画変更期間が短く頻度も多い、製品ライフサイクルが短いといった特徴があります。その一方で、巨大化したレガシーシステムは、新しい仕組みを一つ加えるにも長い時間を要する状況でした。現状のままでは、今後のダイナミックな変化に即応することはできなかったのです。そこで、現場の意見を採り入れ、抜本的な業務改革に着手したのです」と真田氏は振り返る。
プロジェクトの要件として挙げられたのは、「顧客納期満足度の向上」「製造リードタイムの短縮と棚卸資産の圧縮」「生産形態変更へも迅速に対応できる基盤整備」の3点であった。短期間での業務プロセスの確立とIT整備が必須な状況であったため、同社では推進専任組織「SCM推進室」を発足させてプロジェクトを開始した。

プロジェクトでは具体的な目標として、「計画プロセスの手番短縮」「部材集約の保証」「生産基幹情報のリアルタイム処理」「新しい業務モデルへのスピーディな対応」の4点が設定された。
「従来は大きな計画変更が入った場合、MRPで部品の所要量を算出し、手当て・確約を受けるまでに最長3週間を要していました。これでは対応を行っている最中に、次の計画変更が届いてしまいます。そこで、新環境においては週次処理を目指しました。二点目の部材集約の保証では、笠島工場はアセンブリが主体ですので、必要な部品をいかに集約するかが大きなポイントとなります。確度の高い製造日程を立てることで、納期を確実に守ることを目指しました。第3項については、従来のバッチ型のシステムでは必要な情報を入手するのに1～2日を要しており、タイムリーに対応できないことが課題でした。そこで、リアルタイムに必要な情報が入手できるシステム環境を構築したいと考えました」(真田氏)。
これらの目標を実現するために設定された期間は、最長で2年であった。システムを一から手作りしていたのではとても間に合わないため、同社ではSCMパッケージによるシステム構築を選択した。真田氏は「PFUは、コンサルティング会社によるベンチマークでは、製造系は進んでいるが、計画／調達系が弱いという分析でした。そこで、まず計画／調達からシステム導入を行うこととしました」と語る。

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